銅污泥烘干燒結(jié)的原理：經(jīng)過干化處理的的污泥原料同煤粉以及其它原料一同均勻混合，通過成型設(shè)備成型，具有一些的顆粒直徑，由喂料裝置均勻的速度從窯頂加入，靠自重下移，助燃空氣由下部或側(cè)面鼓入，向上通過顆粒之間的空隙流動(dòng)，同顆粒的表面進(jìn)行熱交換，熱量由顆粒中的煤粉燃料提供，加上反應(yīng)中放出的熱量，使得顆粒由表及里預(yù)熱、脫水、分解、燒結(jié)、冷卻，并通過立窯下面的破碎卸料裝置從窯的底部卸出，一般將燒結(jié)機(jī)燒結(jié)的過程大致分為三個(gè)階段：頂部預(yù)熱帶、煅燒燒結(jié)帶、冷卻卸出帶。

1.頂部預(yù)熱帶

成型的物料顆粒入窯后，受到自下而上的熱氣流加熱，顆粒中的水分蒸發(fā)，變成干料，同時(shí)溫度不斷升高，燃料中的揮發(fā)物不斷逸出，隨廢氣排出窯外，物料顆粒由于水分的蒸發(fā)和揮發(fā)物的逸出，顆粒收縮并沉降至煅燒燒結(jié)帶。

2.煅燒燒結(jié)帶

物料沉降到這里，溫度進(jìn)一步提高，逐漸提高到1000度左右，物料顆粒中的煤粉大量燃燒，部分呈現(xiàn)出液相的初步軟化反應(yīng)，物料中的銅元素開始還原，為下一步的冶煉工作提供很好的原料供應(yīng)。

3.冷卻卸出帶

物料經(jīng)過還原煅燒后，由下部鼓入的冷空氣，對(duì)高溫的還原物料進(jìn)行急速冷卻，保證的元素的還原效果，同時(shí)冷卻后的熱空氣繼續(xù)上升，用來對(duì)燒結(jié)的供氧煅燒，其后的高溫?zé)釓U氣對(duì)預(yù)熱帶的原料進(jìn)行烘干，形成上下充分的利用，燒結(jié)料冷卻后具有一些的強(qiáng)度可塊狀的結(jié)構(gòu)，通過卸料的齒塔和牙板破碎成小塊的燒結(jié)料卸出窯外，這樣的燒結(jié)料還原比較充分、塊徑比較均勻，強(qiáng)度適中，有利于冶煉工序燃料的消耗，加快的冶煉的速度，節(jié)能降耗。

至此，原料通過混合-成型-預(yù)熱-燒結(jié)-冷卻-卸出完成整個(gè)的燒結(jié)工藝，烘干燒結(jié)機(jī)充分利用了立式窯爐的特點(diǎn)，物料自上而下，空氣自下而上，相互交匯完成燒結(jié)。工藝簡單使用，投資少，出效快，充分的利用資源，減少環(huán)境的污染風(fēng)險(xiǎn)，目前在很多廠家得到了推廣和應(yīng)用。

含銅污泥新的處理工藝：

環(huán)保立式烘干爐是含銅污泥處理的新工藝，用立式烘干爐進(jìn)行焙燒、預(yù)還原技術(shù)，其方法是：將這部分含銅污泥添加少量石灰與無煙煤粉按比例混合攪拌均勻，經(jīng)成球設(shè)備成球后，進(jìn)入立式烘干爐在1000℃左右焙燒、預(yù)還原形成燒結(jié)塊。立式烘干爐出口煙氣≤200℃；燒結(jié)塊出料溫≤100℃。燒結(jié)塊作為熔煉爐的爐料。

含銅電鍍污泥綜合利用采取的高溫熔煉工藝雖然設(shè)備投資成本較高，但其對(duì)銅回收率達(dá)到95％以上，回收方法及工藝流程簡單，可操作行強(qiáng)，技術(shù)可行。經(jīng)多家企業(yè)實(shí)際使用，采用立式燒結(jié)機(jī)比回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)及制磚處理工藝，總處理成本下降了30 ～ 40%左右。

銅屬于不可生資源，近年我國對(duì)銅原材料的需求不斷增長，生產(chǎn)銅的經(jīng)濟(jì)效益明顯，一般在2年左右可收回投資，該工藝在經(jīng)濟(jì)上可行。

該工藝產(chǎn)生的爐渣中重金屬的浸出濃度遠(yuǎn)低于毒性鑒別標(biāo)準(zhǔn)，可用作建筑輔材或造船廠的除銹材料，不會(huì)造成二次污染。

產(chǎn)生的煙氣采取有效的治理措施可防止對(duì)環(huán)境的污染，同時(shí)收集下來的煙塵得到了綜合利用，進(jìn)一步回收了有用資源。過程無廢水排放。

該工藝對(duì)于含銅電鍍污泥進(jìn)行資源化回收，化害為利，變廢為寶，具有明顯的環(huán)境效益、經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益。